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一、 企業現有生產過程情況概述
目前企業的生產過程基本為：粉料采用人工稱料用行車或叉車人工運料、手工填料的方式，液料采用稱重計量，人工泵送料，反應釜一般采用手動變頻啟動方式、水計量采用就地顯示流量計，需要人工看數手動控制開關，從以上看出企業目前基本沒有自動計量及傳輸控制設備。 1、現存問題
(1)、人工上料，勞動強度大，速度慢;
(2)、液體原料采用桶裝稱重計量或流量計顯示，桶內殘留和流量計顯示誤差，造
成計量精度差。
(3)、整個產品生產過程采用人工手動控制，勞動強度大，差錯率高，廢品率高，
致使產品質量控制困難大、生產效率低。
(4)、為了適應產品規模化、高質量生產的需要，系統的布局、控制模式、管理軟
件系統均需要有重新設計、實施。
2、用戶需求分析
(1)、產品規模生產要求系統具有更大的產能、更高的穩定性; (2)、降低人工上料勞動強度、提高計量精度; (3)、固體及液體物料均應自動上料、自動計量;
(4)、每次生產的不同配方(原料配比)均可在電腦上進行操作; (5)、生產過程實現自動化控制。
二、 本方案自動配料系統組成
生產線配料主要完成水和4中液料的配料混合。計量罐單獨設置，液體原料分開計量加料，現場3排攪拌釜分別為1排3個攪拌罐、2 排3個攪拌罐、3排5個攪拌罐。 1、 原料罐四個，分別盛放四種不同的液體原料;水料罐1個，用于暫存水，預留用水
量。現場分別在3排攪拌罐的上部設置5T原料計量罐1臺，15T水計量罐1臺; 2、 每個原料罐底部都安裝有送料管道(管道口徑DN65)，分別由自動閥門和手動閥門
控制開關，每種液料的自動閥門安裝在靠近管道出口位置，由送料泵負責將料通過
管道打到計量罐，送料泵兩端預留回流管及回流閥(回流管口徑與主管道相同)，在計量罐進料口處的安裝自動閥門，實現物料的快投和慢投料控制;
3、 液料或水通過管道可直接加進計量罐，計量罐的四個支撐底腳與支撐架基礎之間各
安裝一只稱重壓力傳感器模塊，負責計量進入計量罐的物料重量，支撐架基礎需做水平調試;
4、 液體原料計量完畢通過計量罐底部的的自動分流裝置，分別自動加到相應的攪拌罐
中。自動分流裝置結構(見圖一)：在計量罐的總卸料閥后水平安裝到各個攪拌釜的分料自動閥門，把各個分料自動閥門的前端進料管用管道聯通，這樣可以保證卸料后基本無存料，到各個攪拌釜的卸料管道水和液料管道可以合并一條管道，以減少管道用料成本;
5、 攪拌好的成品通過反應釜底部的管道泵送至成品罐，由自動閥門和泵控制; 6、 全部配料數據均存儲于控制中心的工控機數據庫內;
7、 全部配料過程均由組態軟件實施監控，通過控制界面實施過程操作，生產數據適時
存儲到系統數據庫，以完成對各種生產數據進行存儲和分析，同時還能實現原料進存用料管理、成品管理、人員管理、合同管理等各項功能。
三、 系統控制方案
1、在生產現場設置一個集中控制操作臺，動態稱重計量儀表安裝在操作臺上，安裝在六個計量罐支撐腿下部的稱重傳感器數據線與動態計量儀表相連，實時數據由計量儀表經通信線上傳給控制中心的工控機，配方及控制命令由控制中心的工控機經通信線下傳給儀表及PLC控制器;
2、操作臺內部安裝西門子S系列PLC可編程控制器及繼電器等，負責控制各自動閥門和泵的啟停;
3、計量儀表在PLC的控制下啟動，在不同計量階段輸出不同的信號(快投、慢投、卸料等)給PLC，由PLC對外部設備直接控制;
4、操作臺上安裝按鈕開關等，可實現上述各部分的手動控制;
5、在現場操作處和集中控制操作臺上均設有急停按鈕，兩個急停按鈕系串聯關系，用于緊急情況的應急斷電處理; 6、攪拌罐設攪拌電機，由變頻器控制。
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